有機肥生產線八道工序介紹，分別為：配料、破碎、攪拌、造粒、干燥、篩分、冷卻、包裝。
1、配料
 本裝置采用5臺計量皮帶秤，電腦控制進料量及配比。操作工只需將粉狀有機原料（發(fā)酵后添加完菌種）、NPK、添加劑、微量元素等投入計量皮帶的料斗，料斗進料口與地面平齊，既能降低工人勞動強度，又減少了原料的二次輸送過程，而且物料均勻的進入造粒機穩(wěn)定了造粒狀態(tài)，因此在一定程度上提高了成球率，降低了生產成本。
2、破碎
此工序選用半濕物料粉碎機，半濕物料粉碎機可以破碎原料中的大塊物料，具有工作性能好、連續(xù)性強、易除塵等優(yōu)點，為造粒機改善了工作環(huán)境。
3、攪拌
在有機肥生產線中攪拌設備的選擇也是至關重要的，原料的混合程度決定造粒的質量，目前行業(yè)主要的攪拌設備有重型盤式攪拌機、臥式攪拌機、雙軸大動力攪拌、立式攪拌機等多種選擇，產量不同選擇的配置機器不同，一般年產5000-2萬噸有機肥生產一般選用臥式攪拌機。臥式攪拌機的優(yōu)點是混合均勻度高、較高的生產效率、極低的故障率等，殘留量少，適合于配合摻混攪拌、有機肥配料、添加劑預混料的混合，物料得到充分的混合。從而提高了混合均勻度，采用新穎的轉子結構，轉子與殼體的最小間隙可調至接近零位，有效地減少了物料殘留于機器內部。
4、造粒
在有機肥的生產中造粒方式的選擇非常重要。目前行業(yè)內主要有圓盤、轉鼓、攪齒滾筒、擠壓等多種方式，這幾種方式各有其優(yōu)缺點。圓盤造粒機的優(yōu)點是操作直觀、控制簡單，成球率高，返料少，設備易損件減少，維護量��；其不足之處在于單機的處理量小顆粒強度不夠。出于外觀質量、節(jié)能等多方面考慮，本工藝選擇兩臺圓盤造粒機，并聯設置。
5、干燥
造粒之后的物料盡管大部分已形成顆粒，但此時顆粒水分高、強度低，無法滿足包裝運輸的要求，必須進行干燥處理�？紤]到本系統物料造粒時水分偏高，而成品要求水分較低，受物料性質的限制，從造粒機出來的顆粒強度較小，干燥過程中必須盡可能的減小顆粒的破損，不能選擇大直徑的干燥機，因此本系統設置了兩臺回轉式烘干機。彩用順流干燥，只對物料進行中溫強化干燥，以免出料時物料溫度過高，增加冷卻機的負荷，影響冷卻效果。
6、篩分
烘干后的物料有粉狀物料和大顆粒的存在，用篩分機將大顆粒全部篩出，大顆粒經粉碎機粉碎后與細粉通過返料皮帶機直接回到造粒機與原料混合后再次參與造粒。如此形成完整的生產循環(huán)，成品進入冷卻工序。
7、冷卻
通過回轉式冷卻機進行冷卻處理，進一步提高顆粒強度、降低水分，在冷卻過程中由于物料和筒壁、抄板之間的摩擦，會不可避免的產生細粉，因此在冷卻機后端增加了一道滾筒篩，篩除細粉，保證了成品的質量。此段工序細粉非常少，采用人工處理。
8、包裝
合格成品選用自動包裝機進行包裝，自動稱重、放料、縫包、計量準確、操作簡單、再次提高了工作效率。